ゴムのひび割れ原因と対策｜UV・オゾン・熱劣化を防ぐ材質選定【実務事例あり】

「交換したばかりのゴムにひび割れが入った」「屋外で使い始めて半年で亀裂が発生した」

——こうした症状の多くは、使用環境と材質のミスマッチが原因です。

ゴムのひび割れは「素材が古くなった」だけではなく、設計段階の材質選定ミスが根本原因であるケースがほとんどです。

この記事では、ゴムがひび割れる3つの原因と、設計段階で防ぐための具体的な対策を解説します。

こんな症状で困っていませんか？

これらは材質と使用環境のミスマッチが原因です。

同じ場所で繰り返しひび割れる場合は、材質の見直しが必要です。

原因	症状	発生しやすい状況	使ってはいけない材質	推奨材質
紫外線劣化	表面に亀裂・変色・粉ふき	屋外・直射日光下	NBR（耐候性が極めて低い）	EPDM・CR
オゾン劣化	細かいクラックが多数発生	モーター・電気機器・インバーターの近く	NBR・シリコン（オゾン耐性低）	EPDM・CR
熱劣化	硬化・収縮・ひび割れ	60℃以上の高温環境	CR（高温に弱い）	シリコン・FKM

屋外で使用されるゴム部品は、紫外線（UV）による酸化劣化を受けます。

NBRは耐油性に優れますが、UV・オゾンに対して極めて弱く、屋外環境では数ヶ月でひび割れが発生します。

屋外・紫外線環境には必ずEPDMまたはCRを選んでください。

EPDMはUV・オゾン・雨水に対して最高クラスの耐性を持ちます。

モーターやインバーター、溶接機の近くではオゾンが発生します。

多くのゴムはオゾンに弱く、表面に細かいクラックが無数に発生します。

特にNBRはオゾン耐性が非常に低く、電気機器周辺での使用は避けてください。

オゾン環境にはEPDMが最適です。

CRもオゾン耐性が比較的高く、油・屋外・オゾンのバランス型として使用できます。

耐熱性が不足した材質を高温環境で使用すると、ゴムが硬化・収縮してひび割れます。

CRは60〜80℃程度が限界で、それ以上の温度では急速に劣化します。

60℃を超える環境にはシリコンまたはFKMを選んでください。

シリコンは-50〜200℃の広い温度範囲で安定した性能を発揮します。

屋外搬送装置のパッキンにNBRを採用していたところ、約6ヶ月で表面に亀裂が発生し頻繁な交換が必要になっていました。

EPDMへ材質変更した結果、交換周期が約3倍に延長され、保全コストが大幅に削減されました。

大型モーター近くのシール部品にNBRを使用していたところ、オゾンによる細かいクラックが多発。

CRへ変更したことで劣化が大幅に改善された事例があります。

加熱設備周辺のゴム部品にCRを使用していたところ、高温による硬化・ひび割れが発生。

シリコンへ変更後、長期安定稼働が実現されました。

設計段階で以下を確認することで、ひび割れの大半は防げます。

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材質	UV耐性	オゾン耐性	耐熱性	ひび割れリスクが高い環境
NBR	× 低い	× 低い	△ 中程度	屋外・モーター近く（最も危険）
EPDM	◎ 高い	◎ 高い	○ 良好	石油系油脂環境（膨潤リスク）
CR	○ 良好	○ 良好	△ 中程度	80℃以上の高温環境
シリコン	○ 良好	△ 中程度	◎ 高い	摺動・引き裂き環境（強度低め）
FKM	◎ 高い	◎ 高い	◎ 高い	低温環境（-20℃以下で硬化）