——こうしたトラブルの多くは、パッキンの材質選定ミスが原因です。

パッキンは「ゴムなら何でも同じ」ではありません。

使用環境（温度・油・水・薬品・屋内外）によって最適な材質はまったく異なります。

この記事では、現場で多い失敗事例をもとに、パッキン材質の正しい選び方を解説します。

こんなトラブルで困っていませんか？

• パッキンから漏れが止まらない
• 交換してもすぐにまた漏れる
• ゴムが早期に硬化・ひび割れする
• パッキンが膨潤して外れる
• どの材質を選べばいいか分からない

これらはすべて材質と使用環境のミスマッチで起きています。

まず使用環境を整理することが解決への最短ルートです。

パッキン材質選定でよくある4つの失敗

1. 使用温度を確認しないで選ぶ：耐熱不足のゴムは高温で硬化し、シール性能を失います。60℃を超える環境ではシリコンまたはFKMを検討してください。
2. 接触する媒体（油・水・薬品）を無視する：EPDMは石油系油脂に接触すると膨潤・脱落します。油環境にはNBRまたはFKMが必要です。
3. 屋内外を区別しない：屋外でNBRを使うと紫外線・オゾンでひび割れます。屋外ならEPDMかCRが基本です。
4. 要求寿命を設定しない：「とりあえずゴムでいい」では早期交換が繰り返されます。使用期間から逆算して材質を選んでください。

パッキン用途別　推奨材質一覧

実務事例｜パッキン交換しても漏れが止まらなかった原因

事例①：油圧装置でパッキンが膨潤・脱落

油圧装置のパッキンにEPDMを採用していたところ、石油系作動油に接触して膨潤・脱落が発生。NBRへ材質変更したことで漏れが完全に解消されました。EPDMは油環境には使用不可です。

事例②：屋外設備でパッキンが半年でひび割れ

屋外搬送設備のパッキンにNBRを採用していたところ、約6ヶ月で紫外線・オゾンによるひび割れが発生。

EPDMへ変更した結果、交換周期が3倍以上に延長されました。

事例③：高温設備でシリコンパッキンが切れた

スライド部品のシールにシリコンを使用していたところ、摺動による摩耗で短期間に切断。NBRへ変更することで耐久性が改善されました。

シリコンは摺動・摩擦部には不向きです。

パッキン設計の4つのチェックポイント

材質選定だけでなく、以下の設計値も正しく設定してください。材質が正しくても設計値が間違っていると漏れの原因になります。

1. 圧縮率（8〜30%が目安）：過圧縮（30%以上）は早期劣化・へたりの原因。圧縮不足（8%以下）は漏れの原因になります。
2. 硬度（一般的に70Hs前後）：硬すぎると追従性が下がり漏れやすく、柔らかすぎると耐圧不足になります。
3. 溝設計：溝の幅・深さが不適切だと圧縮率が狂い、膨潤時に逃げ場がなく破断する場合があります。
4. 寿命設計：交換周期から逆算して材質・硬度を選定してください。「使えなくなったら交換」では生産停止リスクがあります。

まとめ｜パッキン選定の3つの鉄則

1. 使用環境（温度・媒体・屋内外）を最初に整理する
2. 環境に合った材質を表から選ぶ（油→NBR、屋外→EPDM、高温→シリコン・FKM）
3. 圧縮率・硬度・溝設計の3点をあわせて確認する

「どの材質を選べばいいか分からない」「パッキンからの漏れが止まらない」という場合は、

使用環境（温度・接触媒体・圧力）をお知らせいただければ最適材質をご提案します。

図面不要・1個から・48時間以内にご回答します。

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よくある質問（Q&A）

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図面がなくても、まだ構想段階でも構いません。

ゴム部品の不具合は、設計ミスではなく「材質選定」で解決できるケースが多くあります。

「原因が分からなくても大丈夫。症状を話すだけで、材質の答えを出します。」

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投稿 パッキン材質の選び方｜漏れを防ぐ材質選定と設計対策【実務事例あり】 は に最初に表示されました。

——こうした症状の多くは、使用環境と材質のミスマッチが原因です。

ゴムのひび割れは「素材が古くなった」だけではなく、設計段階の材質選定ミスが根本原因であるケースがほとんどです。

この記事では、ゴムがひび割れる3つの原因と、設計段階で防ぐための具体的な対策を解説します。

こんな症状で困っていませんか？

• 表面に細かい亀裂・クラックが入る
• 屋外で使用していたら早期に劣化した
• 突然ゴムが破断してシールできなくなった
• 硬くなってパッキンとして機能しない
• 交換してもまた同じ場所でひび割れる

これらは材質と使用環境のミスマッチが原因です。

同じ場所で繰り返しひび割れる場合は、材質の見直しが必要です。

ゴムがひび割れる3つの原因

原因①：紫外線劣化（UV劣化）

屋外で使用されるゴム部品は、紫外線（UV）による酸化劣化を受けます。

NBRは耐油性に優れますが、UV・オゾンに対して極めて弱く、屋外環境では数ヶ月でひび割れが発生します。

屋外・紫外線環境には必ずEPDMまたはCRを選んでください。

EPDMはUV・オゾン・雨水に対して最高クラスの耐性を持ちます。

原因②：オゾン劣化

モーターやインバーター、溶接機の近くではオゾンが発生します。

多くのゴムはオゾンに弱く、表面に細かいクラックが無数に発生します。

特にNBRはオゾン耐性が非常に低く、電気機器周辺での使用は避けてください。

オゾン環境にはEPDMが最適です。

CRもオゾン耐性が比較的高く、油・屋外・オゾンのバランス型として使用できます。

原因③：熱劣化

耐熱性が不足した材質を高温環境で使用すると、ゴムが硬化・収縮してひび割れます。

CRは60〜80℃程度が限界で、それ以上の温度では急速に劣化します。

60℃を超える環境にはシリコンまたはFKMを選んでください。

シリコンは-50〜200℃の広い温度範囲で安定した性能を発揮します。

実務事例｜繰り返すひび割れを材質変更で解決

事例①：屋外搬送機パッキンの亀裂（NBR→EPDM）

屋外搬送装置のパッキンにNBRを採用していたところ、約6ヶ月で表面に亀裂が発生し頻繁な交換が必要になっていました。

EPDMへ材質変更した結果、交換周期が約3倍に延長され、保全コストが大幅に削減されました。

事例②：モーター周辺シールのオゾン劣化（NBR→CR）

大型モーター近くのシール部品にNBRを使用していたところ、オゾンによる細かいクラックが多発。

CRへ変更したことで劣化が大幅に改善された事例があります。

事例③：ヒーター周辺ゴムの熱硬化（CR→シリコン）

加熱設備周辺のゴム部品にCRを使用していたところ、高温による硬化・ひび割れが発生。

シリコンへ変更後、長期安定稼働が実現されました。

ゴムのひび割れを防ぐ設計チェックリスト

設計段階で以下を確認することで、ひび割れの大半は防げます。

• 屋外・紫外線環境 → NBR不可。EPDMまたはCRを選ぶ
• モーター・電気機器の近く → オゾン耐性を確認する。EPDMかCRを検討
• 60℃以上の高温環境 → 材質の耐熱温度範囲を必ず確認する
• 動的部品（曲げ・伸縮を繰り返す） → 動的疲労特性・引き裂き強度を確認する
• 長期使用を想定 → 保管期間も含めた寿命設計を行う
• 複数の環境条件が重なる → 条件を整理してから材質を選ぶ（CR・FKMが候補）

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材質別　ひび割れリスク早見表

まとめ｜ひび割れは設計初期に防げる

1. 屋外・UV環境にNBRを使わない（EPDMかCRへ変更）
2. モーター近くはオゾン耐性を確認する（EPDMかCRが基本）
3. 高温環境は耐熱温度を必ず確認する（60℃超はシリコンかFKM）

「どの材質に変えればいいか分からない」「同じ場所でひび割れが繰り返す」という場合は、不具合の症状・使用環境をお知らせください。

川島産業の技術スタッフが原因を特定し、最適材質をご提案します。

図面不要・1個から・48時間以内にご回答します。

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よくある質問（Q&A）

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投稿 ゴムのひび割れ原因と対策｜UV・オゾン・熱劣化を防ぐ材質選定【実務事例あり】 は に最初に表示されました。

ゴムは種類ごとに得意な環境・絶対に使ってはいけない環境がはっきり分かれています。

この記事では、現場で多い失敗事例をもとに、工業用ゴムの正しい選び方を実務目線で解説します。

こんな不具合で困っていませんか？

• Oリングが半年で破断する
• 屋外使用でゴムがひび割れる
• パッキンが膨らんで外れる
• 高温環境で硬化して漏れる
• 交換してもすぐに同じ不具合が再発する

これらはほとんどが「材質と使用環境のミスマッチ」です。

まず使用環境を整理することが解決への最短ルートです。

実務事例｜材質変更で解決した3つのトラブル

事例①：屋外搬送装置のパッキンが半年で亀裂（NBR→EPDM）

他社試作品でNBRを採用していたパッキンが、屋外設置後6ヶ月で亀裂が多発。

川島産業の提案でEPDMへ変更した結果、寿命が約3倍に改善されました。

NBRは耐油性に優れますが、紫外線・オゾンに極めて弱く屋外使用には不向きです。

事例②：油圧ユニットでパッキンが膨潤脱落（EPDM→NBR）

油圧装置のパッキンにEPDMを使用していたところ、石油系作動油に接触して膨潤・脱落が発生。

NBRへ変更したことで漏れが完全に解消されました。

EPDMは耐候性に優れますが、石油系油脂には絶対に使用できません。

事例③：ヒーター周辺でゴムが硬化（CR→シリコン）

加熱設備周辺のゴム部品にCRを使用していたところ、高温による硬化・ひび割れが発生。

シリコンへ変更後、長期安定稼働が実現されました。

シリコンは-50〜200℃の広い温度範囲で安定した性能を発揮します。

ゴム材質選定の基本｜環境から逆算する

材質選定は「好きな素材を選ぶ」ではなく、「使用環境に合う素材を逆算する」のが正解です。以下のフローで考えると失敗を大幅に防げます。

1. 油に触れるか？ → 触れるなら NBR または FKM
2. 屋外・紫外線環境か？ → 屋外なら EPDM または CR
3. 60℃以上の高温か？ → シリコンまたは FKM
4. 食品・医療用途か？ → シリコン（FDA・食品衛生法適合品）
5. 上記が複合する環境か？ → CR または FKM を検討

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環境条件をお伺いし、最適な材質をご提案します。

他社で断られた特殊な条件でも大歓迎です。
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主要ゴム5種の特性と使い分け

設計前に確認すべき5つのチェックポイント

「材料変更で金型修正……」とならないよう、設計初期に以下の5点を必ず確認してください。

1. 「敵」は何か？：温度・油・屋外・薬品・オゾンのどれか
2. 「隣」に何があるか？：接触する樹脂・金属を侵食しないか
3. 硬さと寿命：70Hsが適切か・交換周期から逆算したか
4. 規制・規格：RoHS・食品衛生法・FDA・IATFの確認は済んでいるか
5. 数量と作り方：少量なら「ゴム」、大量なら「TPE（エラストマー）」も検討

【コラム】ゴム博士からの一言

「黒いゴムなら何でも一緒」は大間違い。見えない敵「オゾン」に気をつけろ。

新人の頃によくやる失敗が「とりあえずNBRを選んでおく」こと。

安くて耐油性もある優等生だが、オゾンにめっぽう弱い。

モーターの近くや屋外でNBRを使うと、数日でカッターで切ったような亀裂が入る。

屋外やモーター近くなら、迷わずEPDMかCRを検討してほしい。

ゴムは「たかがゴム」と侮ると痛い目を見る。

詳細解説｜よくある不具合と対処法

パッキンの漏れ・ひび割れについては専用記事で詳しく解説しています。

• パッキン材質の選び方｜漏れを防ぐ材質選定と設計対策【実務事例あり】
• ゴムのひび割れ原因と対策｜UV・オゾン・熱劣化を防ぐ材質選定【実務事例あり】
• 「とりあえずゴム」が招く3つの罠｜設計・保管・規制で失敗しないための鉄則

川島産業ができること

• 図面がなくてもOK：使用環境だけで最適な材質を提案します
• 1個からの試作対応：まずテストして、量産へ移行するケースが多くあります
• VA/VE提案：性能を維持したままコストを下げる提案もできます
• NDA対応：機密保持契約を締結した上での技術相談が可能です

ゴム部品のトラブルは設計初期に相談するほど解決の選択肢が増えます。

「原因が分からない」「不具合を止めたい」という段階でも問題ありません。

よくある質問（Q&A）

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ゴム部品の不具合は、設計ミスではなく「材質選定」で解決できるケースが多くあります。

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しかし実際には、 最低ロット・金型費・対応不可といった壁にぶつかるケースが多くあります。

本記事では、ゴム部品の少量発注が難しい理由と、現実的に突破する方法を解説します。

結論：少量発注は方法次第で対応可能

• 金型不要の工法を選ぶ
• 仕様（材質・形状）を調整する
• 小ロット対応できる業者を選ぶ

この3つで「発注できない」はほぼ解消できます。

商社である川島産業なら、複数の工法・メーカーを横断して、

最も現実的に実現できる少量発注の方法をワンストップでご提案できます。

■ この記事でわかること

• 少量発注ができない理由
• 最低ロット（MOQ）の正体
• 小ロットを実現する具体策
• 失敗しない発注の進め方

少量発注で、こんな思い込みはありませんか？

• 「ゴム部品は少量では作れない」
• 「金型費は必ずかかる」
• 「図面がないと相談できない」
• 「試作はどこも対応してくれない」

実はこれらは、条件次第で解決可能です。

少量発注で見落とされる「見えないコスト」

単価が安くても、これらのコストを含めると結果的に高くなるケースが多くあります。

1．金型コスト

通常のゴム成形では金型が必要なため、少量でも初期費用が発生します。

2．段取りコスト

機械準備・調整・検査など、数量に関係なくコストが発生します。

3．材料ロス

少量では材料効率が悪く、1個あたりの単価が上がります。

単価ではなく「トータルコスト」で判断する必要があります。

ここで問題になるのが、 「どの工法・仕様なら小ロット対応できるか」

を自社だけで判断する難しさです。

工法や材質によって対応可否が大きく変わるため、 カタログだけでは判断できません。

そのため、複数の工法・メーカーを横断して提案できることが重要になります。

少量発注を実現する3つの方法

これらの判断をすべてこちらで代行できます。

条件をお伝えいただければ最適な発注方法をご提案します。

① 金型不要・簡易工法を使う

• 切削加工
• 抜き加工
• 押出＋カット

試作・少量に最適な方法です。

② 仕様を見直す

• 材質変更
• 形状簡略化
• 寸法調整

条件を少し変えるだけで対応可能になるケースがあります。

③ 小ロット対応業者を選ぶ

• 試作対応可能
• 柔軟な提案力
• 少量実績あり

ここで結果が大きく変わります。

その発注、こちらで代行できます（無料）

条件をお伝えいただければ、最適な工法と発注方法をご提案します。

少量発注を依頼する

よくある失敗事例

量産前提で見積を取り、高額な金型費が発生

→ 試作段階でコストが合わず中止。

初期段階で工法を変えていれば回避できたケースです。

設計初期の相談が最もコスト削減につながります

今すぐ相談する

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よくある質問

1個からでも発注できますか？

工法によっては可能です。条件次第で対応できます。

図面がなくても相談できますか？

ラフスケッチや現物からでも対応可能です。

納期はどれくらいですか？

工法によりますが、試作であれば短納期対応も可能です。

まとめ

少量発注は難しいのではなく、「方法を知らないだけ」です。

適切な工法と業者選定で解決できます。

▼▼▼ 少量発注・試作を今すぐ依頼 ▼▼▼

発注方法を無料で提案してもらう

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この段階で、多くの開発案件が止まってしまいます。

本記事では、図面がなくても開発を進める方法と、

スムーズに試作・量産へ繋げるポイントを解説します。

結論：図面がなくても開発は進められる

• ラフスケッチ・現物から設計可能
• 用途から最適形状・材質を逆算
• 試作→量産まで一貫対応

この記事でわかること

• 図面がなくても開発できる理由
• 実際の進め方（ステップ）
• 失敗しない依頼方法

こんな状況はありませんか？

• イメージはあるが図面化できない
• 既製品では合わない
• 社内に設計リソースがない

図面がないと開発が止まる理由

図面がない状態でも、ラフスケッチや用途情報から開発は進められます。

止まっている案件も一度ご相談ください。

1．仕様が曖昧になる

寸法・材質・用途が明確でないと製作判断ができません。

2．業者が対応できない

多くのメーカーは図面前提のため、相談段階で断られます。

3．手戻りコストが増える

方向性が定まらないまま進めると再設計が発生します。

図面なしでも開発できる3つの方法

図面がなくても、ここまで進められます。あとは条件をお伝えいただくだけで対応可能です。

① ラフスケッチ・現物から設計

手書きや既存部品から形状を起こすことでスタートできます。

② 用途から逆算する

使用環境（温度・圧力・流体）から最適材質と形状を決定します。

③ 試作で調整する

一度で完成させるのではなく、試作で精度を高めます。

その開発、図面なしで進められます

ラフスケッチや写真からでも設計・試作をサポートします。

開発を相談する

よくある失敗

図面がないまま複数業者に依頼 → 情報がバラバラになり混乱。

開発初期の相談が成功の鍵です

今すぐ相談する

図面なし開発の成功事例

【事例】特注ゴム部品の開発
課題：ラフスケッチのみで複数社に断られた
解決：使用環境（温度・流体）をヒアリングし、最適材質と形状を設計
結果：初期コスト0円、試作1回で完成、1個から量産対応

よくある質問

図面がなくても本当に依頼できますか？

はい、ラフスケッチや現物から対応可能です。

試作だけでも可能ですか？

可能です。小ロット対応もできます。

ラフスケッチはどの程度で大丈夫ですか？

手書きで問題ありません。外形や用途が分かれば、当社で図面化・設計を行います。

まとめ

図面不要・ラフスケッチ1枚でOK｜最短当日回答

その開発、図面なしで進められます。条件をお伝えください。

図面なしで開発を相談する

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図面がなくてもOK｜ゴム・樹脂部品の開発支援ガイド（ラフスケッチ対応）

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その理由だけで調達先を決めていませんか？

結論から言うと、金型費だけで判断するとトータルコストはむしろ高くなるケースが多くあります。

この記事の結論

• 海外調達は初期費用は安いが、総コストは上がりやすい
• 品質・納期・再発注リスクが見えないコストになる
• 国内回帰でトータルコストを最適化できる

この記事でわかること

• 海外調達の見えないコスト
• 国内調達が有利になる条件
• 失敗しない調達判断の基準

こんな判断をしていませんか？

• とにかく金型費が安い海外を選ぶ
• 見積価格だけで比較する
• 納期や品質は後回し

海外調達で見落とされる「3つのコスト」

実際の現場では、仕様のズレや品質ばらつきが発生し、

再製作や再調達につながるケースも少なくありません。

① 品質トラブルによる再製作コスト

寸法ズレや材質不一致が発生すると、再製作や再調達が必要になります。 結果として金型費以上の損失になることもあります。

② 納期遅延による機会損失

輸送遅延やトラブル対応で納期が延びると、生産計画全体に影響します。

③ コミュニケーションコスト

言語・時差・仕様認識のズレにより、調整コストが増大します。

👉 単価ではなくトータルコストで判断する必要があります。

海外調達 vs 国内調達｜3年間のトータルコスト比較例

なぜ国内回帰でコストが下がるのか

見積上は安く見えても、実際のコストはここまで差が出ることがあります。

1．品質の安定

初回から精度が高く、再製作リスクが低い

2．短納期対応

リードタイムが短く、トラブル時の対応も早い

3．設計段階からの最適化

金型だけでなく、形状・材質を含めた最適提案が可能

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国内回帰が有効なケース

商社を活用すると削減できる業務

• ・海外メーカーとのやり取り（言語・時差）
• ・品質トラブル時の対応
• ・納期調整・輸送手配
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→ 設計・開発に集中できる時間が増えます

• 品質要求が高い
• 短納期が必要
• 試作・小ロット対応が必要

よくある失敗

金型費だけで海外を選び、結果的に再発注・納期遅延でコスト増。

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よくある質問

まとめ

金型費だけで判断せず、トータルコストで最適な調達を選ぶことが重要です。

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1.はじめに

1. はじめに

ゴム製品がベタベタして、困っていませんか？

触るたびに手にくっつく。黒い汚れが付く。何度拭いても取れない。

そのベタベタ、実は「汚れ」ではありません。ゴムが寿命を迎えているサインです。

この記事では3つのことを解説します。

• 二度とベタベタさせないための方法
• なぜベタベタするのか
• 家庭でできる対処法

2.ベタベタの原因はひとつ「劣化」です

ゴムのプロとして、正直にお伝えします。
一度ベタついたゴムは、拭いても元には戻りません。
これは「寿命」です。

ゴムのベタベタは汚れではなく、素材の劣化です。

ゴムの内部成分が表面ににじみ出て、ベタつきが生まれます。一度始まった劣化は、拭いても元には戻りません。

劣化を早める原因は3つです。

• 素材の相性：使う環境に合っていない素材は早くベタつき始める
• 湿気・汗：夏場のスリッパやグリップがベタつくのはこれ
• 紫外線・熱：屋外や直射日光に長くさらされると酸化して劣化する

3.放置するとどうなるか

ベタベタを放置すると、悪化するばかりです。

• ホコリ・ゴミが吸い寄せられて見た目が汚くなる
• 自転車のグリップなど、滑って危なくなる
• 湿った状態が続いてカビが生えやすくなる

早めに対処するほど、被害は少なくて済みます。

4.今すぐできる対処法3つ

4. 今すぐできる対処法3つ

① 重曹で拭く（家にあるもので）

1. 重曹と水を混ぜてペースト状にする
2. ゴムの表面に塗って数分置く
3. スポンジで軽くこすり、水で洗い流す

② お酢で拭く（においが気になる場合は換気を）

1. 酢と水を1:1で混ぜる
2. 布に含ませてベタつく部分を拭く
3. 水拭きして乾燥させる

③ 市販の除去剤を使う（頑固なベタつきに）

ホームセンターで「ゴム用クリーナー」を購入して、説明書の通りに使ってください。

5.⚠️ アルコールで拭くのはNGです

「アルコールで拭けばいいか」と思いがちですが、やめてください。

アルコールはベタつきを一時的に取るだけ。素材をさらに傷め、劣化を早めます。

表面を拭いても、内部の劣化は止まりません。骨折しているところに絆創膏を貼るようなものです。

まだ使えそうなら、まず重曹かお酢で試してみてください。
それでも繰り返す場合は、素材自体の寿命かもしれません。

ベタつきが再発する場合は、
根本的な材質選定が合っていない可能性があります。

• 温度環境
• 接触する薬品
• 必要な耐久年数

6.ベタベタを繰り返さないための保管方法

■ よくある質問（Q&A）

7.まとめ：対処法は状況で選ぶ

ゴムのベタベタは「劣化のサイン」。早めに対処するほど、被害を小さくできます。

次にやること：まず重曹か酢で試してみてください。それでも繰り返す場合は素材の見直しを検討してください。

【メーカー・法人のご担当者様へ】
「自社製品のゴムがベタつくとクレームが来た」
「新製品のパッキン、劣化しない素材を選びたい」
アルコールで拭いても再発します。根本解決は素材選定です。
川島産業では、現在のトラブル内容をヒアリングし、最適な材質を無料でご提案します。
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8.【設計エンジニア向け】素材を変えて根本解決する方法

一般的な清掃・除去方法でベタベタを取り除いても、素材そのものが加水分解を起こしている場合拭いてもベタベタが戻るのは、素材が使用環境に負けているからです。これは清掃では解決できません。

特にウレタンゴムは、湿気・熱に弱く加水分解（水分が内部で素材を分解する現象）を起こしやすい素材です。倉庫に長期保管していた部品がベタベタになるのは、これが原因であることがほとんどです。

環境別の推奨素材

• 屋外・水廻り・雨が当たる場所 → EPDM（耐候性が高くベタつきにくい）
• 高温設備・食品機械・医療用途 → シリコーンゴム（加水分解を起こしにくい）
• 薬品・高温油圧環境 → FKM（フッ素ゴム）（最も耐久性が高い）

素材を変えると「コストが上がる」「摩耗に弱くなる」などのトレードオフも生じます。使用環境・温度・接触する液体を教えていただければ、川島産業の技術スタッフが最適な素材をご提案します。図面不要・1個から相談できます。

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「どの素材に変えればいいか分からない」という場合は、使用環境・温度・接触する液体をお知らせいただければ、川島産業の技術スタッフが最適な材質を提案します。

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「※図面の機密保持（NDA）についても柔軟に対応します。」

投稿 ゴム製品のベタベタは「汚れ」じゃない！プロが教える原因と3つの解消法 は に最初に表示されました。

ゴム・樹脂部品の設計では、このトレードオフに悩むケースが非常に多くあります。

結論から言うと、ゴム・TPEを正しく使えば、機能とデザインは両立できます。

本記事では、製造現場で実際に起きている失敗例をもとに、

製品価値を最大化するための設計ポイントを解説します。

この記事でわかること

• 機能とデザインが両立できない原因
• ゴム・TPEで起きる「見えない設計ミス」
• 製品価値を最大化する3つの設計ポイント
• 商社を活用した最適な材料・工法の選び方

こんな思い込みはありませんか？

• 「ゴムは見た目が安っぽくなる」
• 「TPEは柔らかいだけで性能が低い」
• 「機能を優先するとデザインは犠牲になる」
• 「見た目を良くするにはコストが上がる」

実はこれらの多くは、設計段階での選定ミスによるものです。

なぜ機能と見た目が両立できないのか

品質トラブルは発生してからではなく、「発生させない体制」で差が出ます。

原因は大きく3つあります。

① 材質選定ミス

用途に合わないゴムを選ぶと、劣化・変形・ベタつきが発生し、見た目も機能も低下します。

② 成形・加工の制約を考慮していない

デザイン優先で設計すると、成形不良やバリが発生しやすくなります。

③ 表面処理・質感設計の不足

ゴム・TPEは設計次第で高級感を出せますが、ここが抜けると一気に安っぽく見えます。

見えない3つのコスト（設計ミスの代償）

設計段階の判断ミスは、製造後に取り返しのつかないコストになります。

設計段階のミスは、後工程で大きなコストになります。

• ① 再設計コスト：やり直しによる工数増
• ② 品質トラブル：クレーム・再製作
• ③ ブランド価値低下：見た目の印象悪化

👉 単価ではなく「製品価値」で考える必要があります。

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設計次第でここまで変わる｜質感改善の実例

■事例①：操作ボタン部品（TPE）

課題：
・安っぽい見た目
・クレーム発生

改善：
・シボ加工追加
・硬度調整（Shore A変更）

結果：
・見た目改善
・クレーム削減
・ブランド評価向上

■事例②：工業用カバー

課題：
・光沢ムラ
・バリ目立ち

改善：
・材質変更（ゴム→TPE）
・成形条件最適化

結果：
・外観品質向上
・再加工コスト削減

製品価値を最大化する3つの設計ポイント

この3つを設計段階で押さえることで、機能と見た目は両立できます。

① 用途から材質を逆算する

温度・圧力・摩耗・薬品などの使用条件から最適材質を選定します。

• NBR：耐油性・コストバランス
• EPDM：耐水・耐候性
• TPE：デザイン性・成形性に優れる

② デザインと成形性を同時に考える

金型成形・押出・切削など、工法によって実現できる形状が変わります。

👉 設計段階で工法を決めることが重要です。

③ 表面・質感設計を行う

ゴム・TPEは以下で印象が変わります。

• シボ加工
• 硬度調整
• 色・透明度

適切に設計すれば、高級感のある外観も実現可能です。

ゴム vs TPE｜どちらを選ぶべきか

商社を使うメリット（設計段階が最重要）

設計段階での判断ミスは、後工程で取り返せません。

• 複数材料の比較選定
• 最適工法の提案
• 試作〜量産まで一貫対応

👉 商社を活用することで、最適解を最短で導けます。

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よくある質問

Q. ゴムでも見た目を良くできますか？

A. はい、シボ加工や硬度調整により高級感のある外観が可能です。

Q. TPEは耐久性に問題ありませんか？

A. 用途によりますが、適切に選定すれば十分な性能を発揮します。

Q. 図面がなくても相談できますか？

A. はい、用途や現物から設計可能です。

まとめ

ゴム・TPEは「安い材料」ではなく、設計次第で製品価値を大きく変える重要な要素です。

機能・見た目・コストのバランスを取ることが、最も重要なポイントです。

その設計、もっと良くできます

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投稿 機能も見た目も諦めない！ゴム・TPEで製品価値を最大化する設計術 は に最初に表示されました。

「この用途、ゴムでは無理ですね」

そう言われて、
設計段階で選択肢から外していませんか？

実は現場では――
ゴムを正しく使えていないだけで、性能を発揮できていないケースが非常に多いのが実情です。

• 耐久性が足りない
• 変形する
• すぐ劣化する

これらの原因の多くは、
素材の限界ではなく「設計・選定ミス」です。

本記事では、

• 👉 ゴム製品で失敗する本当の原因
• 👉 「ゴムならできる」を引き出す設計ポイント
• 👉 実際の改善事例

を、現場視点で解説します。

この記事でわかること

• ゴム製品がうまくいかない本当の理由
• ゴムの性能を引き出す設計の考え方
• よくある設計ミスと対策
• ゴムを活かした改善事例

❗ よくある誤解（思い込みブロック）

👉 ゴムは弱い
👉 ゴムは劣化しやすい
👉 樹脂の方が安定している

➡ これは半分正しく、半分間違いです。

👉 正しく使えば
ゴムは「振動・密封・柔軟性」において最強の素材です。

問題は
👉 “使い方”です

ゴム設計で失敗する3つの原因

① 材質選定ミス

用途に合わない材質を選ぶと
👉 劣化・変形・ベタつきが発生

例：

• 油環境でEPDM使用 → 膨潤
• 高温でNBR使用 → 硬化

👉 環境から逆算する設計が必須

② 成形・加工を考慮していない

設計優先で形状を決めると

• 👉 成形不良・バリ・精度低下
• 👉 ゴムは「設計＝加工前提」で考える必要あり

③ 表面・質感設計の不足

👉 同じゴムでも

• 安っぽく見える
• 高級感が出る

これは設計次第です。

なぜ設計で失敗するのか？もう1つの理由

一般的なメーカーは、自社の材質・工法しか提案できません。

・ゴムメーカー → ゴム前提
・樹脂メーカー → 樹脂前提

その結果、
「本当に最適な選択」が見えなくなります。

一方、川島産業は複数メーカーを横断するため、

• ・ゴム
• ・TPE
• ・成形
• ・切削

すべての選択肢から最適解を提案できます。

💸 見えない3つのコスト

• 再設計コスト
• 品質トラブル（クレーム）
• ブランド価値低下

👉 設計ミスは後工程で爆発します

ゴムの性能を最大化する3つの設計ポイント

ゴムの性能は「材料」ではなく「設計」で決まります。

この3つを押さえるだけで、性能・コスト・見た目が大きく変わります。

① 用途から材質を逆算する

👉 温度・圧力・流体から選定

例：

• 油 → NBR / FKM
• 屋外 → EPDM
• 食品 → シリコン

② 成形性と同時に設計する

👉 設計後に工法を考えるのはNG

• ・金型
• ・押出
• ・切削

👉 最初からセットで考える

③ 質感・表面設計を行う

👉 高級感は「素材」ではなく「設計」

• シボ加工
• 硬度調整
• 色・透明度

📊 ゴム vs TPE 比較

用途によって最適解は変わります。迷った場合は、使用環境から逆算して選定することが重要です。

👉 判断ポイント

• デザイン性 → TPE
• 耐久性 → ゴム
• コスト → 用途次第

🧪 改善事例（CVポイント）

事例①：振動吸収部品

課題：
・樹脂で設計 → 振動大
・クレーム発生

改善：
・ゴムへ変更
・硬度最適化

結果：
👉 振動大幅低減
👉 クレームゼロ

事例②：密封パッキン

課題：
・漏れ発生
・寿命短い

改善：
・材質変更（NBR → FKM）
・形状見直し

結果：
👉 寿命3倍
👉 メンテナンス削減

🤝 なぜ川島産業が解決できるのか

👉 一般メーカー
→ 自社の材質・工法だけ提案

👉 川島産業
→ 複数メーカー横断で最適提案

• 材質メーカー
• 成形メーカー
• 加工メーカー

👉 最適な組み合わせで提案

ゴム設計で迷ったら

👉 図面がなくてもOK
👉 ラフスケッチでもOK

用途・条件を送るだけで
👉 最適な材質と形状を提案します

❓ FAQ

Q：ゴムと樹脂、どちらがいいですか？

用途次第です。振動・密封はゴム、剛性は樹脂が有利です。

Q：材質がわからなくても相談できますか？

可能です。用途から最適材質を提案します。

Q：少量でも対応できますか？

はい。試作・小ロットにも対応可能です。

実際の改善事例

事例：家電グリップ部品

課題：
安っぽく見える・クレーム発生

改善：
ゴム → TPEへ変更＋シボ加工

結果：

• ・外観改善
• ・クレーム削減
• ・コスト20%削減

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投稿 ゴム製品の可能性を見逃すな｜設計ミスで性能を殺す原因と改善事例 は に最初に表示されました。

用途に合わない選定は、漏れ・劣化・交換頻度増加・設備停止につながり、

結果としてコストを押し上げます。

本記事では、用途から逆算した正しい選び方と、見えないコストまで含めた判断基準を解説します。

結論：ゴムホース選定の正解

• 水用途 → EPDM（耐水・耐候）
• 油用途 → NBR（耐油）
• 高温用途 → シリコン
• 薬品用途 → 専用材質（要選定）

重要なのは「安さ」ではなく、用途に対して適合しているかです。

■ この記事でわかること

• ゴムホースの正しい選び方
• 用途別の最適材質
• 見えないコストの正体
• 失敗しないための判断基準

ゴムホース選定で、こんな思い込みはありませんか？

• 「とりあえず安いものでいい」
• 「透明＝万能」
• 「耐圧だけ見ればOK」
• 「どれもそんなに変わらない」

実はこれらが、トラブルの原因になります。

30秒でわかるゴムホース選定チャート

• 流体は？ → 水 → EPDM
• 流体は？ → 油 → NBR
• 高温（80℃以上）？ → YES → シリコン
• 薬品？ → YES → 専用材質（要選定）

※迷う場合は、条件から最適材質を提案します。

ゴムホースの「見えない3大コスト」

1．劣化による交換コスト

材質が合っていないと、ひび割れ・硬化・膨張が早期に発生し、交換頻度が増加します。

2．漏れ・破損による停止コスト

漏れや破損は、設備停止や再作業を引き起こし、部品単価以上の損失につながります。

3．選定ミスによる再購入コスト

用途に合わない材質を選ぶと、再選定・再購入が必要になります。

単価だけでは判断できない「トータルコスト」が重要です。

ここで問題になるのが、 「どの材質・仕様が最適か」を現場だけで判断する難しさです。

使用条件（温度・圧力・流体）によって最適解は変わるため、 カタログだけでは判断しきれません。

そのため、複数の材質や仕様を横断して比較できることが重要になります。

材質別比較（NBR・EPDM・シリコン・PVC）

※同じ材質でもグレードや供給条件で性能・対応力は変わります。

用途別の選び方

• 水 → EPDM
• 油 → NBR
• 高温 → シリコン
• 薬品 → 専用材質

用途・温度・圧力をお知らせいただければ、最適な材質をご提案します。

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• 「とりあえずゴム」が招く3つの罠｜設計・保管・規制で失敗しないための鉄則

よくある失敗事例

油用途でEPDMを使用し、短期間で膨張・劣化 → 全交換になったケースがあります。

適切な材質選定で防げるトラブルです。

設計段階での相談が最もコスト削減につながります

よくある質問

どの材質を選べばいいですか？

用途（流体・温度・圧力）により異なります。

安いホースでも問題ないですか？

用途に合えば問題ありませんが、合わないとコスト増になります。

図面がなくても相談できますか？

はい、条件が分かれば対応可能です。

まとめ

ゴムホース選定は「用途適合」が最重要です。

単価ではなく、寿命・トラブル・交換頻度を含めた判断が必要です。

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