その理由だけで調達先を決めていませんか？

結論から言うと、金型費だけで判断するとトータルコストはむしろ高くなるケースが多くあります。

この記事の結論

• 海外調達は初期費用は安いが、総コストは上がりやすい
• 品質・納期・再発注リスクが見えないコストになる
• 国内回帰でトータルコストを最適化できる

この記事でわかること

• 海外調達の見えないコスト
• 国内調達が有利になる条件
• 失敗しない調達判断の基準

こんな判断をしていませんか？

• とにかく金型費が安い海外を選ぶ
• 見積価格だけで比較する
• 納期や品質は後回し

海外調達で見落とされる「3つのコスト」

実際の現場では、仕様のズレや品質ばらつきが発生し、

再製作や再調達につながるケースも少なくありません。

① 品質トラブルによる再製作コスト

寸法ズレや材質不一致が発生すると、再製作や再調達が必要になります。 結果として金型費以上の損失になることもあります。

② 納期遅延による機会損失

輸送遅延やトラブル対応で納期が延びると、生産計画全体に影響します。

③ コミュニケーションコスト

言語・時差・仕様認識のズレにより、調整コストが増大します。

👉 単価ではなくトータルコストで判断する必要があります。

海外調達 vs 国内調達｜3年間のトータルコスト比較例

なぜ国内回帰でコストが下がるのか

見積上は安く見えても、実際のコストはここまで差が出ることがあります。

1．品質の安定

初回から精度が高く、再製作リスクが低い

2．短納期対応

リードタイムが短く、トラブル時の対応も早い

3．設計段階からの最適化

金型だけでなく、形状・材質を含めた最適提案が可能

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国内回帰が有効なケース

商社を活用すると削減できる業務

• ・海外メーカーとのやり取り（言語・時差）
• ・品質トラブル時の対応
• ・納期調整・輸送手配
• ・複数メーカーの比較・選定

→ 設計・開発に集中できる時間が増えます

• 品質要求が高い
• 短納期が必要
• 試作・小ロット対応が必要

よくある失敗

金型費だけで海外を選び、結果的に再発注・納期遅延でコスト増。

現在の海外調達コスト、本当に最適ですか？

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よくある質問

まとめ

金型費だけで判断せず、トータルコストで最適な調達を選ぶことが重要です。

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投稿 海外調達は本当に安い？金型費だけで判断しないトータルコスト最適化ガイド は に最初に表示されました。

• ・材質が合わず割れた、変形した
• ・試作で問題なかったのに量産で不良が出た
• ・コストを下げたつもりが逆に高くなった

これらの原因は、ほとんどの場合「素材だけ」「加工だけ」で判断していることにあります。

プラスチック選定で本当に重要なのは
「素材 × 加工」をセットで考えることです。

本記事では、初心者でも失敗しない基本ルールから、
ビジネスを加速させる戦略的な選定方法までを解説します。

この記事でわかること

• プラスチック選定で失敗する3つの原因
• 素材と加工をセットで考える理由
• 用途別の最適な材質の考え方
• コスト・品質・納期を最適化する選定フロー

■プラスチック選定で失敗する3つの原因

この3つ、1つでも当てはまっていれば
設計段階でコストが増える可能性があります。

• ① 材質だけで判断している
  → 使用環境に合わず、割れ・変形・劣化
• ② 加工方法を後から考えている
  → 成形不良・コスト増・量産不可
• ③ トータルコストを見ていない
  → 単価は安いが、再製作・手戻りで損失

■見えないコスト（設計ミスの代償）

多くの設計トラブルは「素材・加工・用途」を分けて考えることが原因です。
この3つを同時に設計することで、コスト・品質・納期を最適化できます。

• ・再設計による工数増加
• ・品質トラブルによるクレーム
• ・ブランド価値の低下

単価ではなく「トータルコスト」で判断する必要があります。

■正解：素材 × 加工をセットで考える

プラスチック選定は

素材 → 加工

ではなく

素材 × 加工 × 用途

この3つを同時に設計することで、最適解にたどり着きます。

■用途から逆算する素材選定

材質選定は単体ではなく、
「用途・加工方法・コスト」を含めて判断することで最適化できます。

まず最初に決めるべきは「使用環境」です。

• 温度（高温・低温）
• 圧力
• 薬品（耐薬品性）
• 摩耗

これらから逆算して素材を選びます。

■代表的な材質選定例

■主要プラスチック材質比較

※実際の選定は「温度・圧力・薬品・形状・ロット」によって変わります。
迷った場合は用途から逆算して判断することが重要です。

■加工方法を同時に決める

設計後に加工を考えるのはNGです。

加工によって「できる形」と「コスト」が決まるためです。

■加工方法別の特徴

射出成形 → 量産・低コスト
切削加工 → 試作・小ロット
押出成形 → 連続形状（パイプなど）

■戦略的プラスチック選定（ビジネス視点）

■メーカー直接 vs 商社活用

商社を使うことでコストが上がるのではなく、
設計・選定・調整の工数と失敗コストを削減することで、
トータルコストは下がるケースが多くあります。

設計者が考えるべきは「性能」だけではありません。

• ・コスト
• ・納期
• ・安定供給

これらを含めて最適化する必要があります。

■よくある失敗例

海外調達で単価を下げる
→ 不良・遅延・調整コスト増
→ トータルコスト悪化

■正しい判断

・国内加工で安定性重視
・試作は切削 → 量産は成形
・材質を最適化してコスト調整

「全体最適」で考えることが重要です。

■商社を使うべき理由

メーカーは自社の加工・材質しか提案できません。

一方、川島産業は

• ・複数メーカー
• ・複数工法
• ・複数材質

を横断して比較できます。

そのため、最適な組み合わせを提案できます。

■事例

精密部品の開発

課題：
コストが高く量産できない

改善：
切削加工 → 射出成形へ変更

結果：

• ・コスト30%削減
• ・納期短縮
• ・品質安定

■FAQ

Q：材質が決まっていなくても相談できますか？
A：可能です。用途から最適材質を提案します。

Q：試作だけでも依頼できますか？
A：1個から対応可能です。

■まとめ

プラスチック選定で重要なのは

• ・素材だけで決めない
• ・加工とセットで考える
• ・トータルコストで判断する

この3点です。

プラスチック選定で迷ったらご相談ください。

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