——こうしたトラブルの多くは、パッキンの材質選定ミスが原因です。

パッキンは「ゴムなら何でも同じ」ではありません。

使用環境（温度・油・水・薬品・屋内外）によって最適な材質はまったく異なります。

この記事では、現場で多い失敗事例をもとに、パッキン材質の正しい選び方を解説します。

こんなトラブルで困っていませんか？

• パッキンから漏れが止まらない
• 交換してもすぐにまた漏れる
• ゴムが早期に硬化・ひび割れする
• パッキンが膨潤して外れる
• どの材質を選べばいいか分からない

これらはすべて材質と使用環境のミスマッチで起きています。

まず使用環境を整理することが解決への最短ルートです。

パッキン材質選定でよくある4つの失敗

1. 使用温度を確認しないで選ぶ：耐熱不足のゴムは高温で硬化し、シール性能を失います。60℃を超える環境ではシリコンまたはFKMを検討してください。
2. 接触する媒体（油・水・薬品）を無視する：EPDMは石油系油脂に接触すると膨潤・脱落します。油環境にはNBRまたはFKMが必要です。
3. 屋内外を区別しない：屋外でNBRを使うと紫外線・オゾンでひび割れます。屋外ならEPDMかCRが基本です。
4. 要求寿命を設定しない：「とりあえずゴムでいい」では早期交換が繰り返されます。使用期間から逆算して材質を選んでください。

パッキン用途別　推奨材質一覧

実務事例｜パッキン交換しても漏れが止まらなかった原因

事例①：油圧装置でパッキンが膨潤・脱落

油圧装置のパッキンにEPDMを採用していたところ、石油系作動油に接触して膨潤・脱落が発生。NBRへ材質変更したことで漏れが完全に解消されました。EPDMは油環境には使用不可です。

事例②：屋外設備でパッキンが半年でひび割れ

屋外搬送設備のパッキンにNBRを採用していたところ、約6ヶ月で紫外線・オゾンによるひび割れが発生。

EPDMへ変更した結果、交換周期が3倍以上に延長されました。

事例③：高温設備でシリコンパッキンが切れた

スライド部品のシールにシリコンを使用していたところ、摺動による摩耗で短期間に切断。NBRへ変更することで耐久性が改善されました。

シリコンは摺動・摩擦部には不向きです。

パッキン設計の4つのチェックポイント

材質選定だけでなく、以下の設計値も正しく設定してください。材質が正しくても設計値が間違っていると漏れの原因になります。

1. 圧縮率（8〜30%が目安）：過圧縮（30%以上）は早期劣化・へたりの原因。圧縮不足（8%以下）は漏れの原因になります。
2. 硬度（一般的に70Hs前後）：硬すぎると追従性が下がり漏れやすく、柔らかすぎると耐圧不足になります。
3. 溝設計：溝の幅・深さが不適切だと圧縮率が狂い、膨潤時に逃げ場がなく破断する場合があります。
4. 寿命設計：交換周期から逆算して材質・硬度を選定してください。「使えなくなったら交換」では生産停止リスクがあります。

まとめ｜パッキン選定の3つの鉄則

1. 使用環境（温度・媒体・屋内外）を最初に整理する
2. 環境に合った材質を表から選ぶ（油→NBR、屋外→EPDM、高温→シリコン・FKM）
3. 圧縮率・硬度・溝設計の3点をあわせて確認する

「どの材質を選べばいいか分からない」「パッキンからの漏れが止まらない」という場合は、

使用環境（温度・接触媒体・圧力）をお知らせいただければ最適材質をご提案します。

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