その理由だけで調達先を決めていませんか？

結論から言うと、金型費だけで判断するとトータルコストはむしろ高くなるケースが多くあります。

この記事の結論

• 海外調達は初期費用は安いが、総コストは上がりやすい
• 品質・納期・再発注リスクが見えないコストになる
• 国内回帰でトータルコストを最適化できる

この記事でわかること

• 海外調達の見えないコスト
• 国内調達が有利になる条件
• 失敗しない調達判断の基準

こんな判断をしていませんか？

• とにかく金型費が安い海外を選ぶ
• 見積価格だけで比較する
• 納期や品質は後回し

海外調達で見落とされる「3つのコスト」

実際の現場では、仕様のズレや品質ばらつきが発生し、

再製作や再調達につながるケースも少なくありません。

① 品質トラブルによる再製作コスト

寸法ズレや材質不一致が発生すると、再製作や再調達が必要になります。 結果として金型費以上の損失になることもあります。

② 納期遅延による機会損失

輸送遅延やトラブル対応で納期が延びると、生産計画全体に影響します。

③ コミュニケーションコスト

言語・時差・仕様認識のズレにより、調整コストが増大します。

👉 単価ではなくトータルコストで判断する必要があります。

海外調達 vs 国内調達｜3年間のトータルコスト比較例

なぜ国内回帰でコストが下がるのか

見積上は安く見えても、実際のコストはここまで差が出ることがあります。

1．品質の安定

初回から精度が高く、再製作リスクが低い

2．短納期対応

リードタイムが短く、トラブル時の対応も早い

3．設計段階からの最適化

金型だけでなく、形状・材質を含めた最適提案が可能

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• ・海外メーカーとのやり取り（言語・時差）
• ・品質トラブル時の対応
• ・納期調整・輸送手配
• ・複数メーカーの比較・選定

→ 設計・開発に集中できる時間が増えます

• 品質要求が高い
• 短納期が必要
• 試作・小ロット対応が必要

よくある失敗

金型費だけで海外を選び、結果的に再発注・納期遅延でコスト増。

現在の海外調達コスト、本当に最適ですか？

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よくある質問

まとめ

金型費だけで判断せず、トータルコストで最適な調達を選ぶことが重要です。

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投稿 海外調達は本当に安い？金型費だけで判断しないトータルコスト最適化ガイド は に最初に表示されました。

• ・材質が合わず割れた、変形した
• ・試作で問題なかったのに量産で不良が出た
• ・コストを下げたつもりが逆に高くなった

これらの原因は、ほとんどの場合「素材だけ」「加工だけ」で判断していることにあります。

プラスチック選定で本当に重要なのは
「素材 × 加工」をセットで考えることです。

本記事では、初心者でも失敗しない基本ルールから、
ビジネスを加速させる戦略的な選定方法までを解説します。

この記事でわかること

• プラスチック選定で失敗する3つの原因
• 素材と加工をセットで考える理由
• 用途別の最適な材質の考え方
• コスト・品質・納期を最適化する選定フロー

■プラスチック選定で失敗する3つの原因

この3つ、1つでも当てはまっていれば
設計段階でコストが増える可能性があります。

• ① 材質だけで判断している
  → 使用環境に合わず、割れ・変形・劣化
• ② 加工方法を後から考えている
  → 成形不良・コスト増・量産不可
• ③ トータルコストを見ていない
  → 単価は安いが、再製作・手戻りで損失

■見えないコスト（設計ミスの代償）

多くの設計トラブルは「素材・加工・用途」を分けて考えることが原因です。
この3つを同時に設計することで、コスト・品質・納期を最適化できます。

• ・再設計による工数増加
• ・品質トラブルによるクレーム
• ・ブランド価値の低下

単価ではなく「トータルコスト」で判断する必要があります。

■正解：素材 × 加工をセットで考える

プラスチック選定は

素材 → 加工

ではなく

素材 × 加工 × 用途

この3つを同時に設計することで、最適解にたどり着きます。

■用途から逆算する素材選定

材質選定は単体ではなく、
「用途・加工方法・コスト」を含めて判断することで最適化できます。

まず最初に決めるべきは「使用環境」です。

• 温度（高温・低温）
• 圧力
• 薬品（耐薬品性）
• 摩耗

これらから逆算して素材を選びます。

■代表的な材質選定例

■主要プラスチック材質比較

※実際の選定は「温度・圧力・薬品・形状・ロット」によって変わります。
迷った場合は用途から逆算して判断することが重要です。

■加工方法を同時に決める

設計後に加工を考えるのはNGです。

加工によって「できる形」と「コスト」が決まるためです。

■加工方法別の特徴

射出成形 → 量産・低コスト
切削加工 → 試作・小ロット
押出成形 → 連続形状（パイプなど）

■戦略的プラスチック選定（ビジネス視点）

■メーカー直接 vs 商社活用

商社を使うことでコストが上がるのではなく、
設計・選定・調整の工数と失敗コストを削減することで、
トータルコストは下がるケースが多くあります。

設計者が考えるべきは「性能」だけではありません。

• ・コスト
• ・納期
• ・安定供給

これらを含めて最適化する必要があります。

■よくある失敗例

海外調達で単価を下げる
→ 不良・遅延・調整コスト増
→ トータルコスト悪化

■正しい判断

・国内加工で安定性重視
・試作は切削 → 量産は成形
・材質を最適化してコスト調整

「全体最適」で考えることが重要です。

■商社を使うべき理由

メーカーは自社の加工・材質しか提案できません。

一方、川島産業は

• ・複数メーカー
• ・複数工法
• ・複数材質

を横断して比較できます。

そのため、最適な組み合わせを提案できます。

■事例

精密部品の開発

課題：
コストが高く量産できない

改善：
切削加工 → 射出成形へ変更

結果：

• ・コスト30%削減
• ・納期短縮
• ・品質安定

■FAQ

Q：材質が決まっていなくても相談できますか？
A：可能です。用途から最適材質を提案します。

Q：試作だけでも依頼できますか？
A：1個から対応可能です。

■まとめ

プラスチック選定で重要なのは

• ・素材だけで決めない
• ・加工とセットで考える
• ・トータルコストで判断する

この3点です。

プラスチック選定で迷ったらご相談ください。

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投稿 【プラスチック選定完全ガイド】失敗しない素材×加工の正解ルート｜コスト・品質・納期を最適化 は に最初に表示されました。

• リサイクル材にしたら品質が不安定になった
• 環境対応でコストが上がった
• 正解が分からず判断できない

その原因は「材料選び」ではなく「設計」にあります。

本記事では、
環境負荷とコストを同時に最適化する設計方法を解説します。

結論から言うと、
環境対応は「素材」ではなく「設計」で決まります。

本記事では、

• リサイクル材の落とし穴
• 環境対応で失敗する原因
• 持続可能な設計の考え方

を実務視点で解説します。

■この記事でわかること

• 環境対応プラスチックで失敗する理由
• リサイクル材のメリットと限界
• 環境・コスト・品質を両立する設計方法
• 持続可能な選定の正しい考え方

■よくある誤解（思い込み）

• リサイクル材＝環境に良い
• 環境対応＝コストが上がる
• バージン材は悪

これらは一部正しく、一部間違いです。

重要なのは
「トータルで環境負荷が下がるか」です。

■環境設計で失敗する3つの原因

① リサイクル材を目的で選んでいる
→ 性能不足・品質バラつき発生

② 加工・用途を考慮していない
→ 成形不良・寿命低下

③ トータル評価をしていない
→ コスト増・廃棄増加で逆効果

■見えないコスト（環境設計の落とし穴）

• 再製作による資源ロス
• 品質不良による廃棄
• 短寿命による交換頻度増加

👉 環境負荷は「材料」ではなく「寿命」で決まる

■結論：環境対応は「設計」で決まる

環境設計は

素材 → 選ぶ

ではなく

素材 × 加工 × 寿命

この3つで考える必要があります。

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■環境対応を成功させる3つの設計ポイント

① 使用環境から材質を逆算する

• 耐久性が必要 → バージン材
• 短寿命でOK → リサイクル材

👉 用途に合わせる

② 加工適性を考える

リサイクル材は

• 流動性低下
• ばらつき

が発生しやすい

リサイクル材の物性バラつきはどれくらいあるのか？

リサイクル材は環境面でのメリットがある一方で、バージン材と比較して物性のばらつきが大きくなる傾向があります。

その主な原因は以下の通りです。

・回収元が異なる（混合材になる）
・熱履歴により分子構造が劣化している
・添加剤や不純物の影響を受ける

例えば同じ樹脂グレードでも、
強度・耐熱性・流動性にばらつきが出ることがあります。

このばらつきを考慮せずに設計すると、

・成形不良（ヒケ・バリ・ショートショット）
・寸法不安定
・寿命低下

といった問題が発生します。

👉 リサイクル材は「そのまま使う」のではなく、
加工条件や設計を含めて最適化する必要があります。

👉 成形条件を含めて設計する

③ 製品寿命で判断する

• 短寿命製品
  → 環境負荷が高い
• 長寿命製品
  → トータルで環境負荷が低い

👉 ここが最大のポイント

■リサイクル材 vs バージン材 比較

👉 用途によって最適解は変わる

■戦略的な環境対応とは

・無理にリサイクルを使わない
・寿命を延ばす設計をする
・廃棄を減らす

👉 「見せかけ」ではなく「実効性」

■商社を使うべき理由

メーカーは
→ 自社材料のみ提案

川島産業は
→ リサイクル材・バージン材・加工を横断

👉 最適な組み合わせを提案可能

■事例

部品の環境対応

課題：
リサイクル材採用で品質低下

改善：
用途に応じてバージン材へ変更＋寿命延長

結果：
・廃棄削減
・トータルコスト低減
・環境負荷低減

事例：電子部品ケース
リサイクル材→バージン材に変更し寿命2倍、廃棄コスト30%削減

■FAQ

Q：リサイクル材は使うべきですか？
A：用途次第です。必ずしも最適とは限りません。

Q：環境とコストは両立できますか？
A：設計次第で可能です。

Q：材質が決まっていなくても相談できますか？
A：可能です。用途から提案します。

■まとめ

環境対応で重要なのは

・素材だけで判断しない
・寿命で考える
・トータル最適を目指す

この3つです。

■なぜメーカーではなく商社に相談すべきか

メーカーは
→ 自社材料・自社工法のみ

川島産業は
→ 複数メーカー・複数材料・複数工法を横断

そのため

• 最適な材質を選定できる
• コストと品質を同時に最適化できる
• 比較検討の工数を大幅に削減できる

👉 設計・選定・調整の工数を約80%削減できます。

環境対応とコスト削減を両立する設計の考え方

環境対応＝コスト増ではありません。

設計次第で、
コスト削減と環境負荷低減は同時に実現できます。

重要なのは「単価」ではなく「トータルコスト」で考えることです。

例えば、

・リサイクル材で単価を下げる
→ 品質不良・再製作でコスト増

・バージン材で寿命を延ばす
→ 交換頻度が減り、トータルコスト削減

このように、

👉 「寿命」を基準に設計することで
環境とコストの両立が可能になります。

さらに、

・最適な材質選定
・加工方法の最適化
・無駄な再製作の削減

を組み合わせることで、

👉 最大30%程度のコスト削減につながるケースもあります。

環境対応は「コストが上がる取り組み」ではなく、
設計次第で「利益につながる戦略」になります。

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📝 この記事の監修
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川島産業株式会社　技術営業部

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投稿 【環境設計の罠】リサイクルを「なんとなく」で選んでいませんか？設計者が知るべき3つの常識 は に最初に表示されました。

「とりあえずこの容器でいいか」

その判断が、トラブルの原因になっていませんか？

• 液漏れや変形が発生した
• 薬品や内容物で劣化した
• 輸送中に破損した
• コストが想定以上に上がった

こうした問題の多くは、
「容器＝入れ物」と考えてしまうことが原因です。

結論から言うと、
プラスチック容器は「用途から逆算して設計すること」が重要です。

本記事では、

• 容器選定で失敗する原因
• 用途別に最適な材質と設計
• コストと品質を両立する考え方

を実務視点で解説します。

■この記事でわかること

• プラスチック容器選定で失敗する3つの原因
• 材質ごとの特徴と使い分け
• 容器トラブルを防ぐ設計ポイント
• コストと品質を両立する選定方法

■よくある誤解（思い込み）

• 容器はどれも同じ
• 安いものを選べば良い
• サイズが合えば問題ない

👉 実際は「用途」で決まります。

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■容器選定で失敗する3つの原因

👉 あなたの容器選定、本当に最適ですか？
内容物・環境をもとに最適材質を無料診断します

① 内容物を考慮していない
→ 膨潤・劣化・破損

② 使用環境を考えていない
→ 温度変化・紫外線で変形

③ 輸送・保管を考慮していない
→ 破損・漏れ・変形

■なぜ容器トラブルが起きるのか？

原因は「材質と用途のミスマッチ」です。

例えば：

• 油 → PPでは劣化する可能性
• 薬品 → 材質によっては溶解
• 高温 → 変形・軟化

👉 容器は「内容物との相性」で決まる

■見えないコスト（容器選定の落とし穴）

• 液漏れによる製品ロス
• クレーム対応コスト
• 再梱包・再発送
• ブランド信用の低下

👉 容器1つでビジネスに影響

■結論：容器は「用途から逆算」する

👉 用途を伝えるだけで最適な容器を無料診断できます

容器選定は

サイズ → 選ぶ

ではなく

👉 内容物 × 環境 × 輸送

で決める必要があります。

■容器選定の3つの視点

① 内容物との適合性

• 水系 → PE / PP
• 油系 → HDPE / ナイロン
• 薬品 → フッ素系・PEEK

👉 材質選定が最重要

② 使用環境

• 屋外 → UV耐性
• 高温 → 耐熱材質
• 冷凍 → 低温耐性

👉 環境で材質が変わる

③ 輸送・保管条件

• 落下衝撃
• 積み重ね
• 長期保管

👉 強度・肉厚設計が重要

■代表的な材質比較

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■商社を使うべき理由

メーカーは
→ 自社製品のみ提案

川島産業は
→ 材質・形状・加工を横断

そのため

・最適な容器を選定できる
・コストと品質を両立できる
・用途に合わせた設計が可能

👉 「合う容器」ではなく
👉 「最適な容器」を提案

■事例

工業用液体容器

課題：
PP容器で変形・漏れ発生

改善：
HDPEへ変更＋肉厚最適化

結果：
・漏れゼロ
・クレーム削減
・コスト安定

■FAQ

Q：既製品でも問題ないですか？
A：用途によっては不適切な場合があります。

Q：材質が分からない場合は？
A：用途から最適な材質を提案します。

Q：小ロットでも対応可能ですか？
A：可能です。試作から対応します。

■まとめ

容器選定で重要なのは

• 用途から考える
• 材質を正しく選ぶ
• トータルコストで判断する

この3つです。

■ なぜ川島産業が最適な容器を提案できるのか

メーカー：
→ 自社製品のみ提案

川島産業：
→ 国内・海外100社以上から最適選定

つまり

• 材質に縛られない
• 工法に縛られない
• 価格だけで判断しない

👉 「最適な容器」を設計できる

「この容器で本当に大丈夫か？」を判断できるのが商社の役割です

■CTA

容器選定で迷ったらご相談ください。

用途・内容物だけでもOK
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